结构强度应按以下步骤开展试验。
a.试验件支持。试验件支持状态满足模拟真实使用要求,夹具设计能方便地进行试验件姿态调a)整,约束点与试验考核部位保持距离,且在刚度较大的部位,约束点不能限制试验件变形,防止非考核部位出现过度变形和局部破坏。
b.试验扣重处理。一般采用结构单独扣重或直接在试验载荷加载点上扣除的方法。结构扣重按结构理论重量、重心就近在对应的加载点或扣重点上扣重,使结构扣重后所产生的附加力矩最小,再用无人驾驶航空器或部件称重结果扣除假件重量后的结构实际重量,对结构理论重量进行修正。加载设备扣重,垂向加载点的加载设备重量直接在加载点上扣除,其余加载设备重量在相应扣重点或约束点上扣除,一般不考虑侧向、航向加载设备的重量。c.试验载荷处理及加载。试验载荷可按等效原则,通过合并、分解等处理完成试验载荷的处理,试验载荷采取分级施加方式进行,逐级加载直至 1.33 倍最大起飞重量,保载至少持续3s。
d.试验载荷施加方法(包括但不限于以下)。结构部件的表面拉向载荷,可采用胶布带一杠杆系统施加载荷:对试验载荷有压向加载要求,不能或很难等效为拉向载荷时,可采用拉压垫一杠杆系统与加载作动筒组成硬式连接系统,直接施加压向载荷。
e.试验测量。测量参数包含载荷、位移、应变等,详细记录(或录像)加载过程和试验件的变形情况等,记录最终的破坏载荷、试验件破坏模式及破坏部位。对已完成阶段试验的试验件进行无损检测,记录阶段试验后试验件损伤状态变化。
1. 静强度测试
2. 疲劳强度测试
3. 冲击与跌落测试
4. 连接与装配强度
5. 旋翼系统专项
通常集成伺服加载系统、多通道力 / 位移传感器、应变片采集、环境舱(高低温复合)等模块,可实现单点或多点协调加载,模拟真实飞行受力状态。